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染料工业“十二五”发展规划纲要(摘选)

编辑:杭州泽诚自动化设备有限公司  字号:
摘要:染料工业“十二五”发展规划纲要(摘选)

面对着巨大的低碳经济、循环经济、节能减排的压力,染料工业在“十二五”期间的发展必须由依靠资源投入向更多依靠科技进步和人才驱动转变,由注重经济规模向注重发展质量转变,由高碳增长向低碳增长转变,由损害生态环境的增长向环境友好增长转变。理清科学发展思路,加快产业结构调整,推动发展方式转变,是我国染料工业“十二五”时期面临的首要任务。

一、“十一五”期间染料工业发展回顾

(一)“十一五”期间取得的主要成就

1:产品生产、出口、消费数量居世界第一

“十一五”期间,我国染料实现了工业总产值年均增长6.29%,工业销售收入年均增长6.20%,利税年均增长9.80%,产量年均增长2.67%,其中染料产量年均增长1.98%,有机颜料产量年均增长5.18%,出口贸易年均增长2.25%,直接出口世界130多个国家和地区,约占世界进出口贸易的三分之一。

2:产品结构进一步改善

目前,我国已成功研发出近500个新型环保型染料,环保型染料已超过全部染料的三分之二,其中开发最多的是环保型活性染料和分散染料,与此同时,在加快淘汰落后产品和生产工艺,加快淘汰禁用染料生产和应用,改善染料产品结构,满足国内外市场对不断增长的绿色纺织品的需求等方面取得了明显成绩。

3:技术进步和自主创新能力较大提高

2006年以来,染料工业加快了产业升级的步伐,1/3的企业特别是重点骨干企业,加大了科技创新的投入,围绕着新型纺织纤维的出现,与之配套的染料新产品的研发取得了卓有成效的成果;高新技术以及生产装备水平提高,清洁生产工艺产业化进程加速,推动了整个染料工业绿色生产技术的发展。

4:企业规模不断扩大,集团化发展模式凸显

“十一五”期间,我国染料产业集聚取得了初步成果,工业集团化发展模式凸显,产业园区已初具规模,入驻园区的生产企业占70%,产量占85%。浙江省染料企业已成为我国染料工业的主导力量,成为我国各类染料、有机颜料的领军企业集团,产量占全国产量的65%。

5:产销量和出口贸易稳步增长

2010年,染料实现工业总产值409.1亿元,比2009年增长6.62%,工业销售收入395.5亿元,比2009年增长10.94%,利税合计42.3亿元,比2009年增长32.6%,产量98万吨,比2009年增长8.77%,其中染料产量75.6万吨比2009年增长5.15%,有机颜料产量22.4万吨,比2009年增长23.08%,达到了国际金融危机前的历史最好水平。出口贸易和消费数量也实现稳步增长。

6:产品质量稳步提高,品牌建设得到关注

“十一五”期间,我国染料、有机颜料产品质量得到了很大提高,特别是在合成工艺技术、商品化技术方面有所突破,部分产品质量达到国际先进水平。我国的染料工业已经从原始资本积累走向成熟,提高对染料技术和市场经济规律的研究,将染料做精、做强、创建中华名牌成为今后发展的必然趋势。

7:技术装备水平逐步提升

随着生产工艺技术和综合利用技术的不断提高,与之配套的生产装备水平得到提升,主导品种和重点中间体清洁生产技术装备的大型化、工艺控制自动化等关键技术设备,已成功应用于染料工业化生产,如:加氢还原、膜过滤、原浆干燥等技术,有些已经列入国家工业和信息化部重点工业清洁生产技术示范推广项目目录中。

8:全球化发展开始推进

产品国际化、生产跨国化、贸易自由化开始推进,中国企业凭借资金、技术、品牌和市场等优势,在原料集中地或市场成长地开展布局,如:浙江龙盛集团股份有限公司是我国染料工业唯一一家走出国门走向世界的公司,其他大型企业也正在向全球化方向发展,企业领导层的知识层次也在逐步提高,并向智能型发展,这必将推进染料工业全球化发展。

9:节能减排成效显著

“十一五”期间,染料、有机颜料生产企业与科研院所合作,在研究染颜料清洁生产工艺,降低“三废”排放量方面开展了大量工作,并取得了卓有成效的成果,如染料合成工艺废水减排清洁生产技术、染料中间体加氢还原清洁生产技术、有机颜料中间体乙酰乙酰芳胺类清洁生产技术等在行业内得到了广泛的推广应用。为改变染料行业形象,争取产业政策支持,发挥了重要作用。

(二)存在的主要问题

1:低端产品产能过剩,同类产品无序竞争

我国的染料工业是在仿制国外染料品种的基础上发展起来的,由于仿制产品门槛低,见效快,加上纺织工业快速发展的迫切需要,许多染料企业纷纷上马,造成我国染料企业多、生产的染料产品相同,同结构现象严重,且一部分是中低档次产品,高附加值产品不多,缺乏企业自身的特点或特色,导致在激烈的市场竞争中同类产品无序竞争,压缩了产品利润空间,影响了染料工业整体竞争力水平的提高。

2:产品的毒理学性质和生态毒理学性质指标严重缺乏

欧盟REACH法规已于2008年6月1日起正式实施,按照该法规的要求,染料需要提供包括理化性质、毒理学性质和生态毒理学性质在内的固有特性数据。目前,我国染料、有机颜料对这些指标的缺少率平均达到75.0%。这给我国染料工业应对欧盟REACH法规带来了许多不确定的因素和很大的困难,必将影响到我国染料工业的原料、技术、质量、管理和经营,成为制约染料工业发展的又一关卡。

3:高性能、高附加值产品依赖进口

尽管我国的染料、有机颜料和纺织印染助剂的产量、出口量、消费量居世界第一,但是产品结构比例中仍以中、低端产品为主。随着人民收入水平的提高和市场需求的不断更新,生产和消费之间的矛盾也日益突出,“十一五”期间每年进口的高性能、高附加值染料、有机颜料和纺织印染助剂的数量均超过年消耗量的10%,其中染料约4万~6万吨、有机颜料约2万~2.4万吨、纺织印染助剂8.5万~9.0万吨。

4:整体技术创新能力较弱

我国染料、有机颜料创制工作起步较晚,创制基础薄弱,资金支持力度有限,创制经验不够丰富,在原创技术上与国外跨国公司相比存在较大差距,基础研究的产业化进程较慢。虽然近年来取得了一定的进展,但是就整个染料工业而言,绝大多数染料、有机颜料企业尤其是中小型企业的技术创新能力是十分薄弱的。

5:染料商品化、剂型以及染料助剂的竞争力明显落后

我国染料、有机颜料产品在高附加值上的竞争力明显落后于国外公司。一方面,高附加值产品太少,发达国家常常购置我国原染料后进行商品化加工再返销到国内。另一方面我国现有的国产助剂种类少,新品种少,尤其是环境友好型、高性能和染料助剂十分匮乏,需要依靠进口。

6:产品的应用技术研究和服务水平处于初级阶段

国内企业专用实验、测试设备的投入和应用研究刚开始起步,达不到下游企业所需的综合应用研究和应用技术服务的要求,难以为印染、油墨、涂料和塑料工业提供有效的技术支持。

7:连续化程度与自动化控制程度相对较低

染料生产成套技术的优化、系统化和集成化以及在质量和运行稳定性上与国外先进技术水平相比存在一定的差距。国外公司的染料、有机颜料生产过程普遍实现了自动化,产品收率和质量的稳定性均比我国高,单条生产线的能力也高于国内。我国只有少数几个企业在个别产品生产中实现了自动化控制,大多数企业虽然采用了工艺参数集中显示,但操作控制主要还是采用手动或手动遥控,只有个别企业的个别车间采用DCS集散控制系统。

8:品牌建设薄弱

我国的染料、有机颜料已成为世界第一生产大国,但在品牌建设上,尚未形成具有国际竞争力和影响力的知名品牌,缺少个性化、差异化、高质量、低成本等综合优势,附加值低,新领域染料发展更为薄弱。在国内市场上品牌建设也突显薄弱,高档次、高品质、安全环保、优良应用服务的品牌屈指可数。

9:知识产权状况尚未走向国际化

我国知识产权局目前公布的染料相关发明专利申请总数1642件,其中我国申请的发明专利675件,占41%;涉及新结构的专利数为302件,我国占198件,占65%,但约有50%为染料复配,新结构申请仅占约30%。公布的颜料相关发明专利申请总数1800件,我国申请850件,占47%;涉及结构的专利51项,我国申请8项,仅占16%。

在美国自1976年至今授权的发明专利中,涉及染料的专利总数3900件,其中由我国大陆发明的专利仅5件,台湾地区31件;涉及颜料的专利2058件,其中由我国大陆和台湾发明的专利仅各1件。由此可见,我国染料的专利技术尚未走向国际化大舞台。

二、中国染料工业发展现状及趋势

(一)我国染料工业的现状

我国已成为世界染料生产数量、贸易数量和消费数量的第一大国,染料产量约占世界染料总产量的60%。目前我国生产的染料品种大约有600多种,涵盖各大染料类别,能满足国内90%以上市场需求量。我国染料生产量较大的依次是分散染料、活性染料和硫化染料(图2)。“十一五”期间,我国染料的产量和出口数量增速放缓,但染料销售收入以年均6.2%速度增长,说明我国染料工业产品质量在稳步提高。

我国染料工业经过60余年的发展,在国民经济中已具有举足轻重的地位和作用,衣、食、住、行是人类的四大需要,在服装、食品、汽车、建筑物中染料都扮演着不可或缺的角色。此外,染料、有机颜料还被广泛地应用到其他工业部门和农业、医疗卫生、照相器材、建筑船舶、信息、国防等涉及国计民生的各个领域。但是与先进国家比较,我国染料工业的竞争力还处于弱势地位。

(二)我国社会对染料工业提升的需求

未来五年纺织工业对国内染料的需求会以年均7%的速度增长,我国纺织业的稳定发展将会带动对纺织染料消费量增长,根据纺织工业振兴规划,到2015年我国纺织纤维的产量将会达到5000万吨以上,染料的年消耗量(加上出口量)将增加到100万吨以上,纺织印染助剂将会超过120万吨。另外,随着人们生活水平的提高,国内需求还对纺织品的质量提出了更高的要求,同时也对我国染料品种和质量提出了新的挑战。

此外,当今染料已经广泛应用在工业、农业、医疗卫生、照相器材、电子信息、国防、卫星遥感等国民经济的各个领域。目前我国已是世界上最大的汽车生产国,2010年产销汽车1800万辆。这么多的汽车都需要漂亮的“外衣”和“内装饰”,而制作“外衣”需要高性能有机颜料、制作“内装饰”需要高功能染料,目前调制汽车原装面漆用的有机颜料和内装饰织物着色用的染料几乎全部是国外公司的产品;又如利用染料的光/电或生化性能而开发出的光盘记录用染料、液晶显示器用染料、红外吸收染料、激光染料、太阳能转化染料和荧光探针等,在高技术、能源、国防和医疗等领域内起到了关键作用。它们普遍具有科技含量高、附加值高的特点,也是国民经济相关领域迫切需要的。

三、指导思想、基本原则与发展目标

(一)指导思想

以邓小平理论和“三个代表”重要思想为指导,全面落实党的十七大精神,深入贯彻科学发展观,坚持“自主创新、重点跨越、支撑发展、引领未来”的方针,以转变经济发展方式为主线,以市场为导向,充分发挥科学技术是第一生产力和人才是第一资源,及其在保增长、扩内需、调结构中的重要支撑作用。按照《石化产业调整和振兴规划》的要求,提高自主创新对产业发展的贡献率;加强引进技术的消化吸收,强化技术改造,推广先进适用技术;促进产业技术的系统化和集成化,推动产业结构调整;加强关键和共性技术研究,发展资源节约和环境友好型产品,促进产业振兴和经济平稳较快发展。

(二)基本原则

1:坚持科技创新与产业振兴相结合。发挥科技引领和支撑作用,加快转变增长方式,优化资源配置,降低生产成本,促进产业升级,提高环保型产品比重,促进产品升级换代,增加有效供给,满足市场需求。

2:坚持解决当前问题与着眼长远发展相结合。标本兼治,既要着力解决当前产业面临的突出问题,保障产业平稳运行;又要着眼长远,按照重点跨越、引领未来的要求,增强发展后劲。

3:坚持技术改造与自主创新相结合。加大引进技术的消化吸收力度,推动产业技术进步;强化技术改造,促进染料产业技术的系统化和集成化;加强关键和前沿技术研发,增强自主创新对产业发展的支撑能力。

4:坚持企业为主体、市场为导向、产学研相结合。引导各类创新要素向企业集聚,使企业真正成为研究开发投入的主体、技术创新活动实施的主体和创新成果应用的主体。

(三)发展目标

1:加快产业结构调整,初步建成染料强国

“十二五”期间,要加快产业结构调整,提升工艺技术、生产装备和检测设备水平,加强品牌建设和应用技术服务,推动管理和营销模式的现代化,并计划以总量3~3.5%,工业总产值8~10%的增长率发展生产,使染料工业整体水平进入全球前列,初步建成染料工业强国。

2:促进低碳绿色经济、减排总量再降10%

“十二五”期间大力开发和推广清洁生产工艺、低资源消耗技术和循环利用技术,到“十二五”末污水排放量和COD削减量将在2010年的基础上再降10%,分别占行业总削减量的15%和18%,基本建立低碳、绿色、循环经济体系。

3:创新高品质产品,形成自主知识产权体系

“十二五”期间创制以环保节约型和高性能型染料、有机颜料与助剂为代表的高品质、高附加值产品,初步形成自主知识产权的产品体系和技术体系。

4:加强研发平台建设,主要企业科研投入达到3%~4%

“十二五”期间主要企业(规模以上企业中的前三分之一企业)具备加强的自主创新能力,技术和产品研发、检测中心完备,拥有高素质、专业化的科技创新人才队伍,研发投入达到年销售额的3%~4%。

5:大力提高生产率,主企力争劳动生产率翻番

“十二五”期间大力提高生产效率,到“十二五”末规模以上的企业劳动生产率争取比2010年翻一番。

四、发展总体布局和重点发展方向

(一)发展总体布局

总体布局原则:采取各种措施和产业政策,积极引导企业向化工园区内搬迁及必要的合并或联合,有条件的地方可以建立染料工业园,形成产业集群,促进染料产业结构调整、发展循环经济和提高“三废”治理水平。同时,鼓励企业走向世界,参与国际竞争和联盟。

(二)重点发展方向

1:以市场需求为导向,加强技术创新、新产品的研究与开发

(1)新型活性染料的研制

高性能活性染料的开发成为重点和热点,集中在“五高五低二个一”即高固着率、高色牢度、高提升性、高匀染性、高重现性、低盐染色用、低温染色用、小浴比染色用、短时染色用、湿短蒸轧染用以及依次成功染色用、一浴一步法染色用等新型活性染料的开发,该类染料可适用于具有明显节能减排效果的新染色工艺,如高固着率染色、冷轧堆染色、湿短蒸连续轧染、一次成功染色、小浴比染色、低盐染色、快速染色、混纺织物一浴一步法染色等的需要;对现有染料的产品结构优化也是产品创新不可缺少的部分,必须以生产适销对路的环保节约型染料为重点,确保产品特性符合有关新标准的规范要求。

(2)高性能分散染料的研制

分散染料是产销量最大的一类染料,研究重点集中在“四高三低二个一”,即高洗涤牢度、高上染率、高耐晒牢度、高超细旦聚酯纤维、尼龙、氨纶等纤维染色性、易洗涤性、低沾污性、小浴比染色、短时染色以及依次成功染色用、一浴一步法染色应等的新型分散染料的开发,使它们适用于具有显著节能减排效果的新染色工艺,如一次成功染色、气流染色、快速染色、小浴比染色、高色牢度染色、混纺织物一浴一步染色等的需要。

(3)高档有机颜料的研制

高性能有机颜料是指具有优异的颜色牢度,能够在较苛刻的环境条件中使用,同时又具有高附加值(一般是普通有机颜料的5~10倍)。高性能有机颜料的应用领域主要是:a。以汽车原装面漆和修补漆、卷钢涂料等为代表的工业漆;b。以水性油墨为代表的高档油墨;c。高档塑料制品的着色。

此外,电子信息、液晶显像用功能性染料;航空航天等领域的着色用高性能颜料,工程塑料也将是“十二五”期间重点研究和开发的产品。

(4)数字喷墨印花用染料的研制

数码喷墨印花染料研究及产业化,研发溶解度达到20~30%的高溶解性高强度活性染料、酸性染料和有机颜料,与墨水的生产商一起攻克调制墨水的技术,以适应喷墨印花高强度的需要;打破国外产品垄断、形成大规模产业化,替代环境污染的传统印花产量5%以上,为进一步推广应用奠定基础。

(5)纺织印染助剂的研制

开发适应新型纺织纤维和新型染整技术需要的环保型专用印染助剂,适用于纺织品多样化和不同功能需求是纺织印染助剂在未来发展的必然趋势,也是我国推行纺织品绿色生产与国际接轨的一项重要任务。

(6)高性能色母粒的开发

“十一五”期间,我国色母粒行业经历了产量翻番、规模扩大、品质提高的长足发展。总量已超过60万吨/年,预计“十二五”期间,色母粒行业仍将以10%的增长速度发展。与我国塑料制品、化纤行业的高速发展相适应。

发展的重点是多功能色母粒、高性能工程塑料、热塑弹性体色母粒、专用牌号大批量色母粒、色母粒用分散剂、添加剂、指定色母粒性能测试标准及检测机构的建立等。

2:实施关键共性技术的研究与突破,提升染料工业整体水平

“十二五”期间,将重点开发的高新技术有:催化技术、三氧化硫磺化技术、连续硝化技术、绝热硝化技术、定向氯化技术、组合增效技术、溶剂反应技术、循环利用技术,取代光气等剧毒原料的适用技术等。特别是催化技术,它是目前染料、有机颜料清洁生产工艺中发展最快的绿色制造技术,也是原子经济反应技术,其中包括骨架镍催化加氢还原技术、相转移催化技术、分子筛催化技术、非晶态镍催化技术、金属化合物催化技术、酶催化技术等。

染料、有机颜料生产过程的DCS控制和中间控制对稳定生产、提高质量、节能减排等都具有很重要的意义,也是不容忽视的工艺创新内容。

此外,组合增效技术是高新商品化技术,对染料工业的发展有着举足轻重的作用。先进环保适用技术的开发也是染料工业加快适用高新技术的重要内容,如:新型先进环保适用技术有持续高活性铁床技术、树脂吸附技术、渗透膜技术、湿式催化氧化技术、离子交换萃取技术、升流式厌氧污泥床生化技术等。

3:优化产业结构,调整产品结构,淘汰落后产能

到“十二五”末,我国染料工业保持合理的规模,产业结构调整取得实质性进展,发挥区域优势,优化区域布局,形成若干个具有核心竞争力的上下游一体化的企业集团,满足纺织化学品的需求;以科技创新为先导,提高染料工业整体装备水平和自动化控制水平,强化清洁生产工艺和综合循环利用,使有限资源得到合理配置和有效利用,进而有利于产品生产成本的降低,提高产品质量和产品附加值;调整产品结构,改变低档同质和低价格竞争,真正实现以优质优价占领市场,逐步提高我国染料市场值占全球总市场值的比例,核心包括两个方向:一是科学控制新增量,即禁止高污染、低能效项目的上马,积极鼓励清洁工艺项目的建设。二是大力改造“存量”,即淘汰落后的高污染、高能耗工艺和装置,积极推动清洁工艺和低能效设备(系统)的节能改造以及能量梯度利用优化。

4:提高产品质量,推进品牌建设

“十二五”期间,染料工业绿色化、高端化、品牌化将成为发展的亮点。我们要依靠科技进步和自主创新,提升传统产业,加快产业增长方式和出口增长方式的转变。加强国内品牌体系建设和国际化品牌建设,鼓励企业坚持走以质取胜、自主创新、促进自主品牌发展的道路,特别是在核心技术和关键技术上拥有自主知识产权的名牌产品,加快形成一批拥有自主知识产权、具有较强国际竞争力的知名品牌和优势企业集团,通过国际市场品牌的提升,增强市场控制能力。

5:开展节能减排技术和装备的研究,促进清洁生产工艺技术的推广

开展清洁生产主要有三个方面:

(1)针对生产过程中排污量较大的中间体,采用催化技术、相转移催化、三氧化硫磺化等技术替代铁粉还原工艺或硫化碱还原工艺。

(2)开发和采用绿色原料路线,替代三废生成量大、污染严重的原料路线。

(3)综合利用,发展循环经济。如膜分离技术的应用,萃取与反萃取技术,废硫酸、废碱综合回收利用等,在节约原料和资源的同时,有效减少了对环境的污染。

“十二五”期间,还将研究建立科学、统一、可操作的统计指标体系,逐步建立节能、节水、减排、循环利用的技术支撑体系以及安全生产标准的制定,提升整个染料工业环境保护意识,强化环境保护责任,促进环境保护行动的实施。

6:实施过程控制、中控跟踪和生产装置的优化组合

染料、有机颜料生产过程的DCS控制和中间控制对稳定生产、提高质量、节能减排等都具有很重要的意义。生产过程的DCS控制是不容忽视的工艺创新内容,到“十二五”末,磺化、硝化、硝基苯还原等10~15条生产工艺将实现DCS控制。规模以上的企业都将采用液相色谱等仪器进行中间控制,努力作到以尽可能少的资源、能源、水源和环境代价来实现最大的经济产出。

7:注重染料以及助剂的精细化研究和商品化研究,提升产品的附加值

高品质染料、有机颜料新商品化技术,包括商品化加工设备和商品化工艺技术。在染料后加工过程中,新型的分散技术对改善染料性能、外观及使用都非常有效。它们中的颗粒成型技术、微胶囊和包膜技术等都是非常有前景的染料商品化技术。专用助剂的研究及加和增效技术的研究是商品化加工的软件,商品化加工装备是商品化加工的硬件,需要加大研制力度,解决核心技术。同时,加强推广应用,推动染料工业逐步实现向以精细化加工为主(节能、无污染、高附加值)的产业转型。

8:深化应用技术研究,实行差异化技术服务

“十二五”期间,要重视染料、有机颜料的应用基础理论研究与关键核心技术的研究,开发包括聚合物分散剂、有色的有机颜料自身衍生物及无色的表面极性调整剂等专用染料、有机颜料相关助剂与添加剂或表面改性剂。

技术服务将成为企业竞争最激烈的领域,要重视染料、有机颜料后续应用性能检测与评价,重视应用技术的开发,评价产品内在质量和安全质量,通过核心技术调整,改进产品的应用性能,重视应用技术研究、人才引进和使用,提升应用技术服务水平,这将对染料市场的开拓与产品开发具有十分重要的意义。

9:重视基础理论研究,培养科技创新型人才

通过科技创新,培养造就一批学术带头人,锻炼凝聚一支科技创新队伍,提升技术研究人员的应变能力及研发水平,做好梯队人材培养和储备,为整个工业的创新和发展打下基础,逐步实现从跟随性开发发展到原始性创新。

10:加快实施“走出去”发展战略,拓展向外发展空间

随着全球贸易自由化的发展,跨国经营成为我国染料工业发展的必然趋势,考虑到我国染料发展现状及环境容量等多方面因素,“十二五”期间要加大谋求海外市场发展的力度,要鼓励有实力的企业走出去,通过合资、合作、兼并与收购等资本运作,开拓国际市场并推动本土化进程,实现更多的中国跨国染料公司。

11:加强工业服务体系建设

加强行业协会建设,充分发展行业协会作为政府和企业间桥梁与纽带作用,完善行业协会的职能和能力建设,加强行业的管理和引导,加强企业运行情况统计,提供信息咨询、技术服务,开展职业培训,利用网站和刊物,及时将国家的产业政策、行业动态进行发布,宣传和推广成熟、实用的节能减排新技术,促进行业稳定健康发展。

五、组织实施、运行机制、配套政策建议

(一)按照产业集聚、集约发展的原则,大力推进染料企业集中在沿海、沿江地区发展,建成4~6个生产企业集中的工业园区,形成产业集群。

(二)积极推进资源节约型、环境友好型企业建设,大力发展循环经济,节能减排,严格控制“双高”产品和产能过剩新上项目。严格控制非园区新上项目,提高工业准入门槛。

(三)加强创新支持力度,积极推进以企业为主体、科研院所为支撑、市场为导向、产品为核心、产学研相结合的染料技术创新体系建设,提高工业整体创新能力水平。

(四)加强品牌建设,鼓励企业制定品牌发展规划,支持企业实施品牌战略,维护品牌经营环境,实现由产品经营向品牌经营转变。

(五)从提高效率入手,实行国际化、规范化、精细化、标准化的管理,全方位提升中国染料工业的管理水平。

(六)创新营销模式,加强售后服务,提高服务质量和水平,遵守商业道德,诚信经营,公平竞争。

(七)践行“责任关怀”,改善企业生产经营活动中健康安全及环境表现,树立企业和工业良好的社会形象。

(八)鼓励和支持企业资本重组,强强联合,加快实施国际化进程。

(九)中国染料工业协会作为政府和企业间的桥梁,积极宣传国家的产业政策,推介先进的技术和装备,推进品牌建设和示范工程建设。积极反映工业发展情况和企业诉求,争取国家产业政策的支持和帮助。

 

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